​   

Neoenergia ha desarrollado un proyecto innovador que ha ido cambiando la forma convencional de gestionar el mantenimiento de uno de los elementos más importantes de los aerogeneradores: las palas. 

El nuevo sistema gestiona el mantenimiento de las palas de más de 230 aerogeneradores de la compañía en Brasil. El sistema utiliza tecnología digital de última generación, cuyas principales herramientas son drones (que sobrevuelan la pala), robots (que hacen las inspecciones internas de las palas) y un software con Inteligencia Artificial.

La implementación del proyecto piloto en desarrollo tendrá lugar a finales de 2023 y, tras analizar los resultados y la eficiencia de la herramienta, la compañía podrá ampliar el proyecto para su aplicación en todos sus activos en energía eólica.

El proyecto, que involucró un presupuesto de R$ 1,6 millones, fue desarrollado para estandarizar y mejorar el proceso de inspección y gestión del mantenimiento de las palas. La herramienta estándar para este tipo de inspección es una cámara digital, con una lente de largo alcance y una lista de verificación estándar completada manualmente por el inspector.

La nueva tecnología es más eficiente que la práctica convencional, ya que inhibe el error humano. Además, el tiempo de inactividad para una inspección estándar es un factor importante que se consideró en el estudio. Además de aumentar la fiabilidad, la tecnología aumenta la productividad ya que optimiza el tiempo y agiliza todo el proceso de mantenimiento.

Básicamente, el proyecto consiste en la aplicación de tecnología de drones y robots para la captura autónoma de imágenes de muy alta calidad, estandarizadas y con un tiempo muy corto – son 10 minutos por pala.

El dron realiza la inspección externa de las palas, tomando miles de fotos de cada una, que posteriormente serán procesadas por un software especialmente desarrollado para la compilación e identificación de patrones con la ayuda de la Inteligencia Artificial. El software es capaz de identificar desde los daños más pequeños, casi imperceptibles a simple vista, hasta los más graves y que requieren una mayor atención. Lo mismo ocurre con el robot, que realiza las imágenes del interior de las cuchillas y luego se procesan con la misma tecnología.

El software está integrado en una plataforma web intuitiva y fácil de navegar que entrega al usuario todos los daños que se detectaron en las inspecciones, su grado de complejidad y las recomendaciones técnicas para actuar en cada una.

Las recomendaciones van desde mantener inspecciones rutinarias en un intervalo de tiempo determinado para analizar la evolución del daño, hasta recomendar una reparación inmediata o en un intervalo determinado. Además, varias formas de filtros son aplicables en la plataforma de tal manera que el gerente puede analizar el daño de su flota de la manera que mejor le convenga. Esto facilita significativamente la gestión del mantenimiento de este importante componente de los aerogeneradores. Actuar preventivamente en el mantenimiento resulta en una menor pérdida de energía.

El tiempo promedio para fabricar, transportar y reemplazar una pala es de alrededor de 12 meses. Si la cuchilla ya no se fabrica, este tiempo de reemplazo puede ser mucho más largo, lo que resulta en pérdidas de energía muy impactantes. Además, el costo de una pala es mucho más alto que el costo de inversión del proyecto.

Si tenemos en cuenta que el seguro cubrirá los daños materiales, solo el coste del deducible también es superior a la inversión del proyecto. Es importante tener en cuenta que este nivel de detalle y recomendaciones técnicas que proporciona la herramienta, permite al gerente de planta hacer un programa de reparación con mucha antelación, asegurando el menor tiempo de inactividad y también los recursos necesarios para la reparación.

" La inversión de Neoenergia en este proyecto es extremadamente relevante para el área de operación y mantenimiento. Con la aplicación de tecnologías avanzadas como drones, robots y software impulsado por IA, estamos optimizando la eficiencia de la inspección y el mantenimiento de las palas de las turbinas eólicas. Este enfoque innovador, que tiene como objetivo estandarizar y mejorar el proceso, aporta una mayor fiabilidad, reduce el tiempo de inactividad y permite una gestión más precisa de los daños detectados. Esperamos expandir el proyecto después de la finalización del piloto y cosechar los beneficios en toda nuestra flota de turbinas eólicas ", dijo Rodrigo Ferrari, Gerente de Operación y Mantenimiento Renovable de Neoenergia.